1. Preparation of a 3D project
2. Viability analysis
3. Development of production technology
4. Assembling the design and technology documentation
5. Preparation of quality analysis
6. Preparation of production
7. Prototyping and quality control
8. Implementation to series production
9. Personalized finishing of products
A perfect product comes from the wood of the highest quality. In our production we use raw materials originating from those areas under responsible forestry, as evidenced by the Forest Stewardship Council certificate. Our staff will ensure that all materials meet strict specification criteria.
1. Raw material selection, storage
The first stage of peeling plywood consists of hydrothermal processing of logs.Wood is placed in special steam pits where depending on the thickness it is usually subjected to a several dozen hour-long steaming process at 70 degrees Celsius. With this procedures, wood becomes more malleable and susceptible to cutting. Then the logs are cut into trunk rolls of a suitable length and exposed to a process of peeling.
2. Hydrothermal processing
During this process, due to a round peeling a trunk roll is converted into a strip of peeled ribbon-like form of the assumed thickness 1.0, 1.2 or 1.5 mm. Then it is automatically divided into veneer sheets of the assumed width.
3. Veneering
A veneer roller drier is the device in which the drying of peeled veneer takes place until the ply moisture content is in the range of 6-10%. So prepared sheets are ready for bonding.
4.Drying
Depending on an application of the created veneer it is divided into 4 classes of quality. Sorted out by their kind, veneer sheets go into the warehouse where the they are submitted to air conditioning for approximately 48 hours.
5. Sorting
Forms peeled slated for outer layers of varnish are pre-sanded before the bonding process. This shall take place on a wide belt polisher, which smooths the surface with a 0.1 mm precision.
6. Veneer sanding
Use of the appropriate temperature and pressure allows us to shape our products into a desired pattern. For this purpose we use heated pressing tools and HF (high - frequency) which glue the sheets thanks to the resin urea-formaldehyde of the E1 hygienic class. Based on a special request we can arrange moldings in lower emissions.
7. Gluing
At this stage pressed plywood profiles are subjected to several operations intended to give them their final shape and to prepare the elements for finishing the surface with varnish. Our 5-axis digitally-controlled woodworking machines enable us to process even the most sophisticated profiles and to maintain 100% repeatability of the article. This is a crucial issue in any large - series production.
8. Processing
This is the last step of the entire technological process, where the products are given their final touch. We varnish and color the products if only our clients prefer them that way. We use polyurethane paints and on a special request - aqueous lacquers.
9. Varnishing
Oprócz tradycyjnych sklejek płaskich, tak chętnie wykorzystywane do produkcji mebli domowych i biurowych są sklejki profilowane.
Sklejka gięto-klejona (o powierzchni krzywej) powstała wskutek zapotrzebowania na elementy krzywe pozbawione naprężeń, czego nie da się osiągnąć przy gięciu litego drewna czy płaskich płyt sklejkowych. Otrzymuje się ją poprzez jednoczesne klejenie i prasowanie warstw łuszczki w prasach, przy zastosowaniu specjalnie ukształtowanych form. Efektem tego procesu są surowe formatki sklejkowe.
Produkcja sklejki gięto-klejonej (kształtowanej), pozwala w pełni wykorzystać kombinowane cechy dodatnie drewna (najczęściej bukowego) i sztucznych żywic. Wyroby te odznaczają się takim samymi cechami jak płaskie tzn. znaczną wytrzymałością w stosunku do relatywnie niskiego ciężaru, dużą twardością powierzchni oraz pięknym naturalnym rysunkiem drewna. A dodatkowym atutem jest nadanie i utrwalenie wszelkich krzywizn powierzchni.
Sprasowane, ukształtowane surowe formatki sklejkowe są bazą do dalszej obróbki na pięcioosiowych obrabiarkach numerycznych i na stolarni. Teraz nadawany jest arkuszom sklejki (wypraskom) ostateczny format poprzez obcięcie nadmiarów materiału i wycięcie pożądanych kształtów. Dzięki nowoczesnej technologii, zarówno przy frezowaniu, wierceniu czy cięciu, niezwykła precyzja oraz seryjna jakość są zagwarantowane.
Ostatnie szlify należą do stolarni, gdzie każdy element jest opracowywany ręcznie przez doświadczonych stolarzy. Szlifują powierzchnię, fazują krawędzie, instalują elementy mocujące, montują / scalają konstrukcje. Efektem tego procesu są obrobione wypraski.
Obrobione wypraski sklejkowe, trafiają na lakiernię. Na tym etapie elementy są wykańczane pod indywidulane zamówienie Klienta: bejcowane, olejowane lub lakierowane, z możliwością wcześniejszego znakowania poprzez laserowanie i grawer. W ten sposób powstaje ostatecznie wykończona wypraska sklejkowa, gotowy do montażu element.
Sklejka to materiał kompozytowy sklejony z krzyżujących się cienkich warstw drewna (obłogów). Zwykle składa się z nieparzystej ich liczby.
Sklejka jest najstarszym półfabrykatem drzewnym, należącym do grupy materiałów zwanych drewnem ulepszonym. Sklejka, jest to materiał, który zachowuje zalety drewna, a nie ma wielu jego wad. Prócz wysokiej wytrzymałości sklejkę cechuje znaczące obniżenie naprężeń mechanicznych w drewnie, powstających na skutek zmian wilgotności i temperatury otoczenia. Pod wpływem tych wahań nie zmienia ona swych wymiarów w płaszczyźnie w takim stopniu jak lite drewno. W procesie technologicznym produkcji sklejki wycina się i odrzuca części forniru, które obarczone są większymi wadami. Wpływa to dodatkowo na poprawę właściwości mechanicznych, a także estetykę produktu.